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11
Jan
A importância da NR-10 e NR-12 dentro das indústrias

A importância da NR-10 e NR-12 dentro das indústrias

Visando reduzir os riscos de acidentes em ambientes industriais, o Ministério do Trabalho estabeleceu uma série de normas regulamentadoras de segurança e requisitos obrigatórios para garantir a proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores.

Entre as normas mais significativas estão a NR- 10 e a NR-12: a primeira se ocupa das diretrizes para instalações elétricas em suas etapas de projeto, engenharia, montagem, operação e manutenção; enquanto a segunda define os procedimentos indispensáveis aos ambientes que comportam máquinas, equipamentos, operações e dispositivos de partida e parada.

Acompanhe as próximas informações e entenda:

 

A história da NR-10

Em um mundo onde a eletricidade é o combustível para a maioria das máquinas, faz-se necessária a contínua otimização e expansão das instalações elétricas, bem como a capacitação da mão de obra para serviços que dependem da eletricidade.

Partindo dessa premissa, o Ministério do Trabalho e Emprego por meio da Portaria nº 3.214 de 08 de junho de 1978 estabeleceu a norma regulamentadora de nº 10 que, mais tarde, foi reeditada pela Portaria nº 598, de 07 de dezembro de 2004.

 

O papel da NR-10 na automação industrial

O principal propósito da NR-10 é resguardar a segurança dos profissionais que trabalham direta ou indiretamente com instalações elétricas. Para tanto, a norma determina diretrizes de controle e prevenção que englobam todo o processo de transformação da energia elétrica, a incluir geração, distribuição, consumo e manutenção. Abrange-se ainda a seguridade dos serviços de eletricidade e/ou que demandam essa fonte de energia.

A norma sanciona, por exemplo, que as instalações elétricas em ambientes laborais deverão ser compatíveis com as atividades exercidas, características da indústria e equipamentos de operação. Em suma, as medidas de segurança e os componentes da instalação devem ser definidos conforme fatores externos, tais como: proximidade à água ou umidade; existência de corpos sólidos; frequência de circulação de pessoas no local; grau de condutibilidade dos materiais processados ou armazenados; entre outros aspectos que possam influenciar significativamente o risco de acidentes elétricos.

A norma dispõe ainda de diretrizes de trabalho qualificado, estabelecendo que apenas profissionais habilitados por meio de cursos e treinamentos poderão exercer atividades relacionadas à eletricidade. A indústria também deverá cumprir regras que incluem o fornecimento de materiais de segurança e uniformes especiais para o trabalho.

 É pertinente ressaltar que, para garantir um projeto de eletricidade industrial completamente fiel aos princípios da NR-10, é essencial contar com máquinas “inteligentes”, que conseguem antecipar riscos e prevenir acidentes de forma autônoma. Ao trabalhar com maquinários e sistemas automatizados, é possível proteger profissionais de situações perigosas como choques ou incêndios, além de prevenir danos elétricos em equipamentos.

 

A história da NR-12

Estabelecida pela Portaria 3214, de 08 de junho de 1978, a NR-12 foi revisada pela primeira vez em 1983. Em 1994, a norma ganhou uma breve extensão relacionada a motosserras e, em 1996, um novo anexo de cilindros de massas.

Em 2010, porém, a norma foi completamente alterada com o propósito de acrescentar novos tipos e modelos de máquinas, além de medidas de proteção que começam na concepção do equipamento. Com diretrizes modernas e alinhadas à globalização, a atual NR-12 consegue proteger todos os envolvidos no processo de fabricação, compra e operação de máquinas.

Outras mudanças ocorreram após o ano de 2010 e em 2017 essa norma ficou mais branda e as empresas agora possuem um tempo para adequar as suas máquinas e equipamentos antes de serem multadas. No entanto, vale alertar que por se tratar de um serviço que exige planejamento (até mesmo com paradas de linha) é imprescindível a elaboração de um cronograma para atender todas as especificações exigidas pela Norma no prazo estipulado pelo Ministério do Trabalho.

 

A NR-12 no contexto da automação industrial

O objetivo máximo da NR-12 é assegurar critérios de proteção de máquinas, equipamentos e áreas operacionais com tráfego de pessoas. Também é de sua competência regular as questões técnicas relacionadas a dispositivos dinâmicos de acionamento e desligamento.  Prioritariamente, a norma exige a adoção de medidas de: proteção coletiva; organização do trabalho e proteção individual.

Todos os princípios da NR-12 contemplam medidas para garantir ambientes industriais salubres, capazes de prevenir acidentes e doenças laborais. Na prática, trata-se de proteger os operadores de riscos que possam ter consequências graves como esmagamento, amputamento, queimaduras ou intoxicação.

Outro ponto relevante da NR-12 é que ela estimula a adesão de tecnologias mais avançadas de monitoramento, que funcionam a partir de sistemas automatizados de sensores e redes de comunicação industrial.  O resultado são autênticas “fábricas inteligentes”, que aumentam não só a segurança das equipes humanas, mas também sua produtividade.

 

Adequando máquinas à NR-10 e NR-12

Indústrias que ainda possuem maquinários irregulares podem adequar todo o seu parque operacional às normas regulamentadoras. Para tanto, basta contar com o suporte de uma empresa de automação industrial, que ficará responsável pela “arquitetura” e implementação dos novos projetos de máquinas e sistemas.

A primeira etapa dessa adequação constitui-se de apreciações de riscos, isto é, um estudo completo dos perigos da máquina. As insalubridades encontradas serão “catalogadas”, de modo a criar uma lista de alterações prioritárias.

Após conhecer e compreender todos os riscos, é chegada a hora de desenhar o projeto elétrico, mecânico, hidráulico, pneumático e de monitoramento, arquitetando assim todos os aspectos de segurança necessários à máquina. Posteriormente, inicia-se a fabricação e implementação dos novos dispositivos, painéis, circuitos e demais itens de adequação e proteção.

Depois de passar pela “reengenharia”, a máquina deverá ser novamente documentada conforme os critérios das normas regulamentadoras que exigem, basicamente, manuais, escopos e desenhos com conteúdo sucinto e em português do Brasil. Por fim, as novas soluções da máquina e seus documentos passarão por validação, que garantirá sua implementação definitiva.

É importante destacar que, após validada, a máquina deverá ter uma “rotina” de manutenções agendadas, visando garantir sua proteção e segurança conforme as normas regulamentadoras.

 

E alguns dados e estatísticas importantes sobre acidentes de trabalho:

 Brasil é 4º lugar no mundo em acidentes de trabalho

 Com uma média de 700 mil registros de acidentes de trabalho por ano, o Brasil ocupa atualmente o 4º lugar no mundo em ocorrência de acidentes de trabalho, atrás somente de China, Índia e Indonésia.

A região sudeste é a responsável por 53,9% dos registros.

De acordo com o Ministério da Fazenda, entre 2012 e 2016, foram registrados 3,5 milhões de casos de acidente de trabalho em 26 estados e no Distrito Federal. Esses casos resultaram na morte de 13.363 pessoas

A Pesquisa Nacional de Saúde (PNS) realizada pelo IBGE mostrou que para cada acidente de trabalho registrado pela Previdência Social, há quase sete acidentes não declarados oficialmente (metade destes inclusive de trabalhadores formais e segurados pela Previdência Social).

 

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