Você é do tipo prevenido? Quem tem carro sabe a importância de manter em dia a manutenção do veículo. É mais barato e seguro pois, além de evitar que você fique na mão em horas e locais indesejáveis, na maioria das vezes, evita o alto custo com a substituição de peças ou conjuntos. Como exemplo, temos a troca de óleo, que evita a manutenção corretiva do motor.
Assim como na manutenção para os proprietários de automóveis, nenhum empresário gostaria de ser surpreendido com problemas em um equipamento de sua indústria, não é mesmo? As paradas não planejadas das máquinas e equipamentos podem ser muito custosas para as empresas. Não precisa colocar na ponta do lápis para saber que a falta da manutenção preventiva tem um impacto direto no nível de serviço prestado e nos custos de produção de uma empresa. As paradas não planejadas podem custar muito dinheiro por conta das horas perdidas por ociosidade dos funcionários e a consequente queda da produção.
É para evitar tais problemas e reduzir os seus danos que todos os empresários devem se atentar à manutenção preventiva. Afinal, quem não quer ser mais competitivo no mercado?
Empresas que contam com sistemas de automação industrial, de todos os tamanhos e setores, têm a preocupação de manter uma gestão dos seus equipamentos. Isso aumenta a vida útil das máquinas, ou seja, o período que pode ser utilizada na indústria até o seu descarte.
Com as manutenções preventivas são realizadas intervenções planejadas antes da data do possível surgimento de uma falha. Como exemplo, temos as revisões dos equipamentos, as calibrações, as aferições de instrumentos, as lubrificações e as recomendações do fabricante.
Assim, amplia-se a o ciclo de vida dos equipamentos e possibilita a empresa de realizar um planejamento para a substituição progressivas dos equipamentos ao longo dos anos.
Saber gerir bem os equipamentos é muito importante para garantir uma boa produtividade da indústria. É preciso que o técnico conheça bem a máquina que está operando e que a manutenção esteja em dia para que possa haver o melhor rendimento possível.
A redução do desempenho do equipamento pode ocorrer no caso de falta de manutenção preventiva, por quebra de peças, por exemplo. Ou até quando o equipamento opera em fadiga, ocorrendo a queda da eficiência.
Muitas vezes, a empresa chega a buscar a origem da perda de eficiência em outros fatores como ferramentas, materiais e até operadores, neste último caso, elevando os custos com horas extras de funcionários, o que pode não ser a solução. Por isso, a importância de se estabelecer um plano de manutenções preventivas na empresa.
De acordo com dados da Organização Internacional do Trabalho (OIT), divulgados em 2013, mais de 2 milhões de pessoas no mundo morrem a cada ano devido a doenças ocupacionais.
O Brasil tem uma média de 12 mil acidentes de trabalho por ano, sendo que 42% destes estão relacionados a máquinas e equipamentos. Diante destes números, é impossível pensar que a segurança do funcionário não é prioridade em qualquer empresa.
A manutenção preventiva dos equipamentos é uma importante ação para garantir a segurança e a saúde das equipes, além de reduzir custos com afastamentos e acidentes de trabalho. Isso porque quando os equipamentos funcionam de acordo com as especificações do fabricante, a segurança já foi testada previamente e aprovada por órgãos reguladores.
É importante destacar que a atividade de manutenção e teste de equipamentos é uma atividade de risco para os técnicos responsáveis. Agora, em situações em que as máquinas ou equipamentos não passam por inspeções regulares, em que são adiadas as substituições de peças, os calibramentos, a lubrificação de motores, entre outros, coloca-se a vida dos trabalhadores em um risco ainda maior.
Quem nunca ouviu: “o combinado não sai caro?”. Pode ser um clichê, mas, na verdade, o combinado sai muito mais barato sim! Com as manutenções preventivas, é possível reduzir os custos imediatos com as correções inesperadas e determinar o que precisa ser substituído ao longo dos meses, programando os gastos a médio e longo prazos.
Para que os equipamentos durem por mais tempo, é preciso estar atento a algumas medidas que podem fazer a diferença. Um exemplo, é levar em conta a lubrificação, que precisa ser realizada por quilometragem ou após um período de tempo, evitando que ocorram falhas nos equipamentos e sejam necessárias paradas inesperadas.
Já quando o equipamento quebra, não tem mais o que ser feito. Isso gera custos adicionais com peças ou substituição total do equipamento. Geralmente, o custo com a manutenção preventiva é muito menor do que o da substituição. Então, será que não vale a pena parar e planejar uma rotina de manutenções para a empresa?
A Manutenção Produtiva Total (TPM) foi criada pelo Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como um método de gestão que identifica as perdas existentes no processo produtivo e administrativo, como uma extensão natural do Programa 5S. Além disso, tem como objetivo ampliar a utilização do ativo industrial e garantir a produção de alta qualidade com custos competitivos.
Para se ter uma ideia, em pouco tempo, a implementação da metodologia na fábrica da Volvo em Ghent, na Bélgica, gerou 90% de redução com paradas, 75% de redução das reclamações dos clientes, 30% de redução dos custos de produção e 90% de aumento de satisfação das entregas (Dados retirados de Tscharf, 2010).
Para isso, a TPM conta com cinco metas:
1. Melhorar a eficácia dos equipamentos, com o máximo aproveitamento das funções.
2. Promover a manutenção autônoma, preparando técnicos da própria empresa.
3. Planejar a manutenção para que a parada não prejudique produção.
4. Treinar a equipe o pessoal para que mais de um funcionário seja capaz de realizar a manutenção.
5. Gerir bem os equipamentos, aproveitando rendimento/produtividade de cada um e o custo desta operação para a empresa.
Não deixe de acompanhar as nossas próximas publicações. Contaremos mais um pouco sobre o mercado de automação. Até lá!
