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5 dicas para reduzir os riscos de acidentes durante a manutenção de máquinas industriais

5 dicas para reduzir os riscos de acidentes durante a manutenção de máquinas industriais

Riscos são a combinação entre a probabilidade de ocorrência de um determinado evento (aleatório, futuro e independente da vontade humana) e os impactos positivos ou negativos resultantes, caso ele ocorra. No ambiente industrial, os riscos de acidentes estão presentes a todo o tempo, principalmente em atividades como a manutenção de máquinas e equipamentos.

É por isso que, para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores no ambiente industrial, uma série de medidas precisam ser tomadas. A boa notícia é que existem normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) que orientam e estabelecem requisitos mínimos para a prevenção de acidentes nestas situações. A NR-12 é uma das mais relevantes neste sentido.

A atividade de manutenção e teste de máquinas e equipamentos de automação industrial constantemente expõe os trabalhadores responsáveis a riscos que não estão presentes na rotina de funcionamento da máquina. Assim, para evitar perigos como choque elétrico, incêndio, explosão e riscos mecânicos (como agarramento, corte, esmagamento), é preciso que o técnico de manutenção tenha sempre cuidado redobrado.

Apesar dos riscos, a atividade de manutenção de máquinas e equipamentos é fundamental para garantir a confiabilidade e segurança dos trabalhadores, melhorar a qualidade da produção, aumentar a produtividade, garantir os prazos de entrega e reduzir os custos de produção evitando desperdícios.

Por isso é importante se atentar sempre aos cuidados preventivos que fazem a diferença durante a manutenção de uma máquina e equipamento. Reforçamos 5 deles para você!

 

1 - Rotina de manutenções em dia

A falta de manutenção preventiva aumenta muito o risco de acidentes. Isso ocorre, pois, um trabalhador não treinado para a manutenção, ao tentar resolver o problema, pode se expor a situações perigosas. Agora, se a empresa conta com uma rotina de manutenções regulares, há a redução de reparos fora de hora, o que garante menos riscos ao trabalhador e aumento da produtividade.

 

2 - Profissionais aptos e treinados

Sejam preventivos ou corretivos, o reparo, a inspeção, a limpeza, e outras intervenções que se fizerem necessárias em equipamentos, devem ser executados por profissionais capacitados e com a adoção de procedimentos de segurança. Para isso, treinamentos e capacitações devem ser constantes, com reciclagem sempre que possível e necessário.

Os demais trabalhadores que atuam na produção também devem receber treinamento e conhecer a rotina de manutenções das máquinas e equipamentos, a fim de entender os riscos aos quais estão expostos ao tentar “modificar” ou consertar um equipamento por conta própria. O objetivo é educar os trabalhadores sobre as atitudes preventivas que todos devem ter para reduzir os riscos durante as atividades realizadas nas indústrias.

Entenda que o valor investido em treinamentos para a prevenção de acidentes de trabalho sempre será muito menor que os custos envolvidos em um acidente de trabalho. Por isso, e também para garantir o bem-estar de todos os colaboradores, a empresa deve exigir a presença de toda a equipe na capacitação e treinamento oferecido para aumentar a segurança.

 

3 - Uso obrigatório de EPCs

Entre as ações de proteção previstas pela NR-12 estão as medidas de proteção coletiva ou EPCs, que são dispositivos utilizados no ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores dos riscos coletivos existentes nos processos industriais. Entre os principais EPCs estão: os cones e faixas de segurança, placas de sinalização, sensores de presença, sirenes e alertas luminosos, cadeados e garras de bloqueio, bloqueios de disjuntores, entre outros.

A sinalização de segurança é um dos pontos mais importantes e serve para alertar a equipe sobre a manutenção em andamento. Compreende a utilização de cores, símbolos, inscrições, sinais luminosos ou sonoros, entre outras formas de comunicação de mesma eficácia. A sinalização serve para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão expostos, além das instruções de manutenção e outras informações necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.

 

4 - Uso de EPIs

Oferecer EPIs (Equipamentos de Proteção Individual) sempre que necessário para garantir a segurança da atividade é uma obrigação da empresa. Os equipamentos precisam ter Certificado de Aprovação (conhecido como CA), exigido pelo Ministério do Trabalho (MTE), que garante a procedência do material, qualidade e durabilidade, de acordo com a norma NR-6.

Entre os principais EPIs estão: luvas, protetores auriculares, capacetes, botas, balaclava para a proteção da cabeça, óculos e viseiras, máscaras, coletes e macacões.

 

5 - Procedimentos padronizados

Padronizar os procedimentos de manutenção industrial é muito importante para evitar imprevistos durante a rotina. Isso é ainda mais necessário durante a manutenção de máquinas e equipamentos que são ligados às fontes de energia elétrica. Por isso, antes de qualquer atividade, seja preventiva ou corretiva, o técnico responsável precisa se certificar de realizar o isolamento e a descarga de todas as fontes de energia. Assim, uma rotina padrão de manutenção ajuda o técnico a não "pular etapas", aumentando a sua segurança.

 

Veja um breve passo a passo do que deve ocorrer antes do início da manutenção:

Passo 1: isolamento e descarga de todas as fontes de energia - parar e desligar a máquina para o procedimento de manutenção, bem como isolar e descarregar todas as fontes de energia elétrica.

Passo 2: bloqueio mecânico dos dispositivos de energia ou do interruptor principal de acionamento da máquina - manter o bloqueio mecânico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização durante o processo de manutenção.

Uma opção é travar o acionamento da máquina com a garra de bloqueio, o que possibilita que mais de um técnico use o mesmo bloqueio durante a manutenção do equipamento.

Passo 3:  isolamento e sinalização de segurança do local de manutenção - para evitar que os colaboradores tenham contato com componentes de equipamentos e máquinas perigosas.

Cada vez mais, as indústrias são cobradas social e economicamente quanto aos cuidados dispensados a toda equipe. Por isso, cuidar da segurança, saúde e bem-estar dos trabalhadores deve ser prioridade também na sua empresa. 

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